凹版印刷機可以通過哪些方法降低成本，現在就一起來看看吧

起初，凹印滾筒是通過光刻形成，然后用酸性溶液顯影，現在仍被一些專家使用。這種方法很難保證凹版油墨孔的深度一致，導致油墨深度不同，所以打印機總是在尋找各種方法來改善它。包括調整油墨、降低印刷機的運行速度和增加生產過程的難度，這些方法都**浪費了時間，增加了成本。*終的結果忽略了凹印技術的潛在能力。
目前雕刻工藝已經完全數字化，用鉆石刻刀通過電子手段雕刻圓柱體。但新興技術并不強調墨孔深度的一致性，這一點極其關鍵，決定了印刷產品的質量，也是獲得競爭力和利潤的關鍵。凹版上墨孔的深度控制著上墨量和色調的變化，*終影響整個印刷車間的生產效率。
墨孔技術。
通常一組墨輥上有幾百萬個上墨孔，即使是一個偶然的小故障也可能造成很小的缺陷，不斷累積，從而抑制生產過程和工人的生產，對質量影響很大。
理想的輸墨孔形狀的特點是輸墨孔壁厚度均勻，邊緣清晰，無鋸齒形狀。表面有凹孔以吸收墨水。上墨孔應允許特定量的油墨進出，并使印刷過程更加優化。
1.邊緣起毛后，墨孔表面的凹痕被堵塞，抑制了油墨的進入和轉移。
2.上墨孔壁厚度不均勻導致墨水沉積不均勻，網點增大率不規則，有污垢和條紋，主要是上墨孔壁較薄時墨水溢出造成的。
3.變形的墨孔壁轉移不同量的墨。
上述情況是由打印過程中的一些問題引起的，包括:
1.刮刀磨損。
2.墨水不干凈，有雜物和氣泡。
3.不具備設置油墨密度和粘度參數的能力。
4.準備時間太長，打印紙太多。
5.印刷機太慢了。
6.打印效果不一致。
1.輸墨孔壁上有魚鱗狀毛刺，抑制油墨進出，減少輸墨孔所含油墨量。
2.墨孔壁厚不規則。
3.變形的墨孔壁。
上述一些因素可能在實際過程中不同程度地出現，也可能是各種因素的組合。標準的建立需要使用一定的技術來保證印刷產品的一致性，從而實現高效生產。
在整個設計范圍內，在新制造的滾筒上，以及在具有現有設計的改進滾筒上，必須在所有滾筒上實現墨孔的一致性。持續的一致性可以通過合理的控制和一致來實現。凹版油墨孔的一致性可以應用于基于可溶性和水基油墨的印刷和點印。
不一致性限制了凹印工藝的生產效率。當生產力水平相對較高時，可以通過改進輸墨孔和絲網的結構，從而優化油墨的傳播，提高印刷產品的質量。在一定的控制下，在印刷機的性能范圍內，完全可以利用電子雕刻機的刨背參數，配置特殊的屏幕特性，從而改善色相和線條，提高生產率。
印刷機根據著墨孔平臺的一致性，在有效的印刷速度下，應根據一系列印刷材料來決定**的油墨密度和粘度。通過對每種材料取樣，繪制網點擴大曲線，建立準確的油墨密度和粘度標準。采樣還可以補償復制曲線，使網點增益值更容易預測，生產效率更高。
用標準的墨孔法校準，使打印機進入一種全新的過程控制方式。一旦工人確認輥子完全相同，他們的工藝流程將更具描述性和可預測性。
1.提高印刷機的速度。
2.打印時間更短。
3.減少浪費。
4.無論是用水性油墨印刷還是使用溶劑型油墨印刷。
5、印刷方面，在整筒版式下，土制產品的質量可以得到保證。
6.建立油墨密度和粘度的標準值。
7.根據過程控制標準測量密度。
8.彌補網點的擴張。
設計和印刷服務供應商可以從可預測的印刷性能中受益。這樣，我們就可以根據這些參數進行設計和生產，從而保證輪轉凹印機生產的產品質量與想象中的一樣。
發展中的凹版印刷標準與平面印刷工藝非常相似。根據整個工藝流程，定義了檢查和**系統，將測試塊與打印樣本進行匹配，以驗證其是否與預定目標一致。
建立這樣一個標準是非常具有挑戰性的，它強調凹版的固有特性和整個印刷過程的技術要求。它確定了一套標尺，包括設計、復制、雕刻技術、油墨、滾筒和印刷專家，他們專注于圖像傳輸的過程，目的是以更低的成本和更少的時間生產和服務。
該標準定義了墨孔的特性、印刷機的校準、分析方法以及比較原稿和印刷品質量的系統，但它并沒有很好的描述。標準要有個性，也就是要根據每個公司的具體操作流程來定義具體的參數，從而達到生產的一致性和質量要求，達到凹印行業所期望的**水平。
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